RTM制品常见缺陷、原因及解决方法
01、产品表面局部粗糙无光泽
RTM产品产生这种现象的主要原因是产生轻度粘膜。用手在模具上触摸,当触摸到这些部位时,手感极其粗糙。通常产品生产一段时间后就会这样的总题,需要及时清洗模具。首先用水砂打磨模具上粗糙的部位,然后用蘸有丙酮的棉丝擦洗整个模具,最后给模具涂覆脱模剂。
02、起皱
这是有胶衣制品经常发生的弊病之一。胶衣起皱的的主要原因是在注射树脂之前,胶衣树脂固化不完全,注射树酯中的单体(苯乙烯)部分地融解了胶衣树酯,引起膨胀,产生皱纹。因此在注射树脂之前要检查胶衣是否固化。
03、漏胶
漏胶的主要原因是模具合模后不严密或密封垫不严密。合模前检查密封垫是否完好,有无裂缝等。发现总是要及时更换。合模时要检查密封状况。合模时,模具要压紧密封垫,浇注时一旦发现漏胶应立即紧固漏胶部位周围的螺栓。
04、起泡
产生这种现象的主要原因:
1)模腔内树脂固化的应放热过高,固化时间过短,从而模腔中的气体没有完全排出。
2)树脂入模腔时带入空气过多,注射时间内无法将气泡完全排出。
3)树脂粘度过大气泡在注射时不能全部从产品中溢出。
4)树脂注入模腔的压力过大,致使气泡包容在树脂中难以排出。
对应的解决办法为:
1)适当调低灌注用树脂固化剂用量;
2)模具上设计排气口;
3)测试树脂25℃下的粘度,通常RTM用树脂粘度为0.5~1.5PaS。若树脂粘度没有超标,就应考虑环境温度是否过低,如果温度过低可在树脂灌注前适当予热达一恒温,但温度选择要恰当,树脂粘度过低将会影响产品的力学性能;
4)降低树脂注射压力,增加树脂注射量,从而降低树脂在模腔的流速,增加渗流量。
05、制品内部出现干斑
RTM产品内部出现干斑主要原因是玻纤浸润不充分。如果同期产品中出现干斑是某个产品的某个部位,这时也应考虑是否由于玻璃纤维布被子污染造成的。通常制品,内部出现干斑也与树脂粘度有关,所以应首先分析和调节树脂粘度。查看模具流道是否太长或太窄,及时修改模具。查看给料管,改进给料管,改进给料管,增加给料点。
06、裂纹
国内RTM工艺与国外相比,仍存在一定的差距。国内RTM工艺产品的纤维含量较低(一般约50%),而且由于该工艺的技术不成熟,部分制品的纤维含量分布不均匀,导致纤维含量过低的部分易出现裂纹。从理论上分析,裂纹产生的原因有两种:1、切制品在模腔内固化不完全,甚至经后固化处理后,制品内部仍在缓慢固化,而且树脂的固化收缩率又较大,这样在制品中纤维含量低的部位,承力载体强度不够,由于固化内应力的作用,制品表面形成裂纹;2、制品本身固化已完全,但由于运输过程中温差变化大,热胀冷缩,产生内应力较大,在制品纤维含量最低的薄弱部位产生裂纹。
因此应根据工艺实际情况调整工艺参数,提高纤维含量和纤维分布的均匀性。同时要注意RTM工艺用树脂的固化收缩率,树脂固化收缩率大,不仅影响产品表面效果,还会因固化收缩产生的内应力增加脱模难度。这时应使用低收缩添加剂,或用混合型树脂体系降低树脂的固化收缩率。
07、芯材移动
RTM产品产生这种现象的主要原因是产生轻度粘膜。用手在模具上触摸,当触摸到这些部位时,手感极其粗糙。通常产品生产一段时间后就会这样的总题,需要及时清洗模具。首先用水砂打磨模具上粗糙的部位,然后用蘸有丙酮的棉丝擦洗整个模具,最后给模具涂覆脱模剂。
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